Batteriezellen aus deutscher Produktion

09.09.2020

Bei Volkswagen in Salzgitter

Der Volks­wa­gen-Kon­zern mit sei­ner Kern­mar­ke VW setzt inzwi­schen kon­se­quent auf den bat­te­rie­elek­tri­schen Antrieb. Eine wich­ti­ge Rol­le spielt dabei der Stand­ort in Salz­git­ter, der seit 1970 exis­tiert. Hier soll die Trans­for­ma­ti­on beson­ders augen­schein­lich wer­den: Wer­den dort heu­te noch Ver­bren­nungs­mo­to­ren gebaut, sol­len es zukünf­tig Bat­te­rie­zel­len sein. Am Stand­ort arbei­ten etwa über 7.000 Beschäf­tig­te, davon rund 400 im Geschäfts­feld der E‑Mobilität. Doch es sol­len mehr wer­den. Es sind bereits Ver­än­de­run­gen zu spü­ren, wur­de uns berich­tet: Die Anzahl der Die­sel­mo­to­ren ist deut­lich rück­läu­fig, dafür wer­den mehr Otto­mo­to­ren her­ge­stellt. Der Trend geht aber klar zur E‑Mobilität: „Wir sind dabei, die­sen Stand­ort weg vom Ver­bren­nungs­mo­tor zu trans­for­mie­ren.“ Kein Wider­spruch, son­dern Unter­stüt­zung durch den Betriebs­rat.

Kein LIcht­schwert, son­dern eine Bat­te­rie­zel­le ist das, was ich hier in den Hän­den hal­te. Eine sol­che Zel­le spei­chert die Strom­men­ge, mit der ein E‑Auto etwa zwei Kilo­me­ter weit fah­ren kann.

Täg­lich wer­den bei VW in Salz­git­ter bis zu 7.000 Otto- und Die­sel­mo­to­ren in über 200 Vari­an­ten gefer­tigt. Die Moto­ren wer­den im Golf sowie in eini­gen Nutz­fahr­zeu­gen und außer­dem in den Mar­ken Audi, Sko­da und Seat ver­baut. Im Rah­men des Zukunfts­pakts baut das Werk der­zeit stu­fen­wei­se Kom­pe­tenz für die Ent­wick­lung und Fer­ti­gung von Bat­te­rie­zel­len und ‑modu­len auf. In einem 2019 gegrün­de­ten Joint-Ven­ture mit dem schwe­di­schen Part­ner North­volt wer­den 1,5 Mil­li­ar­den Euro inves­tiert, um ab 2024 Bat­te­rie­zel­len pro­du­zie­ren zu kön­nen und die Abhän­gig­keit von asia­ti­schen Lie­fe­ran­ten zu ver­rin­gern. Zunächst soll die Fer­ti­gungs­ka­pa­zi­tät dann bei 16 Giga­watt­stun­den lie­gen. Die­se Kapa­zi­tät reicht aus, um etwa 300.000 Autos mit Akkus aus­zu­stat­ten, was zehn Pro­zent des pro­gnos­ti­zier­ten Bedarfs ent­spricht. Anfang 2021 soll­ten die Bau­ar­bei­ten star­ten. Eine Pilot­li­nie und ein For­schungs­zen­trum für Bat­te­rie­zel­len gibt es bereits. Mit­tel­fris­tig sol­len 1.000 Arbeits­plät­ze ent­ste­hen. Beim Rund­gang mit einer „grü­nen Grup­pe“ aus Bun­des- und Kommunalpolitiker*innen, Unternehmensvertreter*innen und dem Vor­sit­zen­des des Betriebs­ra­tes (unter­stützt die Trans­for­ma­ti­on) konn­ten wir Bli­cke in die Pro­duk­ti­ons­hal­len, ins­be­son­de­re aber in die Ent­wick­lungs­ab­tei­lung der Bat­te­rie­zel­len wer­fen. Uns wur­den sehr anschau­lich die ein­zel­nen Schrit­te für die Her­stel­lung der Bat­te­rie­zel­len erläu­tert. Eine der Zel­len, etwa so groß wie drei läng­li­che Scho­ko­la­den­ta­feln, aber deut­lich schwe­rer, kön­nen wir auch in die Hand neh­men. Mit dem in einer sol­chen Zel­le gespei­cher­ten Strom kann ein Auto etwa zwei Kilo­me­ter weit fah­ren.

Die Bat­te­rie­zell­fa­brik wird auch, danach hat­te ich gefragt, eine Recy­cling­an­la­ge erhal­ten. Sie soll eines Tages, wenn die Zah­len rück­lau­fen­der Akkus hoch genug sind, voll­au­to­ma­tisch lau­fen. Wich­tig soll die Rück­ge­win­nung von Kup­fer (tech­nisch ein­fach) und Kobalt (tech­nisch anspruchs­vol­ler, aber als Roh­stoff wert­vol­ler) sein.

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